Литейный комплекс ЛГМ

Наша миссия-быстро и качественно произвести индивидуальное литье по чертежам Заказчика

Сырье
Вакансии
Мехобработка отливок

ПРОИЗВОДСТВО 3D ПЕСЧАНЫХ ФОРМ

Производство 3D песчаных форм без модельной оснастки (Patternless Casting Manufacturing, PCM) – это одна из самых передовых технологий литья в настоящее время, которая объединяет традиционную технологию литья в песчаную форму по ХТС процессу и 3D-печать (изготовление детали путем послойного добавления материала на основу).

Эта технология позволяет оперативно создавать песчаные ФОРМ И СТЕРЖНИ, которые эффективны для быстрого литья сложных деталей из чугуна, стали, цветных металлов. PCM не нуждается в шаблоне и может существенно сократить как время, так и стоимость разработки и производства деталей. PCM объединяет различные технологии и процессы, такие как проектирование модели CAD, 3D-печать, интеллектуальный ЧПУ, быстрое литье, новые материалы, механические и электрические технологии и т. д.

КЛЮЧЕВЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА 3D-ПЕЧАТИ ПО СРАВНЕНИЮ С ТРАДИЦИОННОЙ ТЕХНОЛОГИЕЙ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЕСЧАНЫХ ФОРМ

Сокращение времени выпуска продукции в 6-10 раз.

Значительный экономический выигрыш в случае мелких серий и единичных заказов.

Отсутствие необходимости хранить и ремонтировать модельную оснастку.

Качество поверхности отливок до постобработки соответствует 7 классу точности.

Уменьшение затрачиваемого времени на механическую постобработку до 37% за счет минимальных припусков.

Высокая точность изготовления отливок с любой сложностью геометрии.

Возможность печатать стержни для литейных форм толщиной всего 2.5 мм, что особенно актуально для двигателестроения.

Возможность регулирования смеси для получения менее твердых стержней для того, чтобы они саморазрушались во время усадки и не было проблем с выбивкой отливки от песка.

Высокоточная пресс-форма и стержень могут быть изготовлены одновременно. Отливка может быть построена за один цикл, что уменьшает конструкторские ограничения и обработку.

100% повторяемость отливок от формы к форме.

Человеческий фактор сводится к минимуму. Можно избежать до 95% брака.

Минимум задействованного персонала: для обслуживания установки по факту нужен один человек, который будет задействован на 40-60 минут до начала печати и на 1-2 часа по окончании печати. Таким образом, за 8-часовой рабочий день оператор установки может уделять другим задачам по 5-6 часов.

Не требуется высококвалифицированный персонал. Обучение — 1 неделя.

Высокая эффективность оборудования при низких производственных и эксплуатационных расходах. Высокая степень автоматизации процессов.

Технология подходит для изготовления отливок как из различных цветных металлов (сплав Al, сплав Cu и т. д.), так и из черных металлов (HT, QT и RuT и т. д.)

Расход песка и смолы примерно на 30% ниже, чем на обычных формовочных линиях.